在（zài）實際發泡生產中遇到的事故與問題是多樣的，每個事故的（de）生產都是由多方麵因素造成。在複雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影（yǐng）響因素及真正起（qǐ）作用的主要因素。下麵匯總了經常（cháng）遇到的一些事故及（jí）原因。
1，焦心（反應中心溫度超過原（yuán）料抗氧（yǎng）化溫（wēn）度）
聚醚多元醇質量（liàng）有問題：生產儲運過程中使產品中水份超標，過（guò）氧化物，低沸點雜質（zhì）含量過高，金屬（shǔ）離子濃度（dù）過高，配用抗氧劑種類（lèi）和（hé）濃度不同；
配方：低密度配方中，TDI指數過高，發泡劑中水與物理發泡劑比例不當，物理發（fā）泡劑量偏少，水（shuǐ）過量；
氣候影響：夏季氣溫度，散熱慢，料溫高，空氣濕（shī）壓大，反應中心溫度超過抗氧化溫度；
存放不當：當TDI指數升高時，後熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而（ér）焦（jiāo）心。
2，壓縮變形大
聚醚多元醇：官能度小於2.5，環氧乙烷比例大於8%，小分子組分多，不飽和度大（dà）於0.05mol/kg
工藝條件：反應中心溫度過低或過（guò）高（gāo），後熟（shú）化不好（hǎo），沒能完全（quán）反應或有部分焦心；
工藝配方：TDI指數過低（dī），矽油辛（xīn）酸亞錫過量，泡沫通氣量低，閉孔率高（gāo）。
3，泡沫過軟（同密度下硬度下（xià）降）
聚醚多元醇：官能度低，羥值（zhí）低，相對分子質量（liàng）大；
工藝配方：辛酸亞錫量少，凝膠反（fǎn）應（yīng）速（sù）度慢，在錫用量（liàng）相同情況（kuàng）下，水（shuǐ）量少，物理發泡劑多（duō），矽汕活性高用量大，TDI指數低（dī）。
4，泡孔（kǒng）粗大
混料不好，混料不勻（yún），乳（rǔ）白期短；
工藝配方：矽油用量低下下限值，辛酸亞錫用量少和活性差，凝膠帶度慢（màn）。
5，高（gāo）於（yú）設定密度
聚醚多元醇：活性低，相對分子質（zhì）量大；
工藝配方：矽油用量低於下（xià）限值，TDI指數低，發泡指數低；
氣候條件：氣溫低，氣壓高；
6，塌泡孔洞（發氣速度大於凝膠速度）
聚醚多元醇：酸值嚴重超（chāo）標，雜（zá）質多，活性低，相對（duì）分子量大；
工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指數過高，發（fā）氣速 度大於（yú）凝膠速度，骨架（jià）強度（dù）小而塌泡（pào）或出現局部（bù）孔（kǒng）洞。